说到最简单，我们很多人都了解，有朋友问数控程序中g71编程实例，还有人想问西门子数控编程gotob实例，这到底是咋回事？其实数控车削加工编程实例简单呢，下面是小编为大家整理的最简单的数控编程例子，欢迎大家参考和学习。
最简单的数控编程例子
可以通过以下方法解决问题：
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首先用35号钻头打穿内孔，之后编程如下。先夹住毛坯外圆6毫米长
G99 M03 S900
M8 T0101
G0 X92
Z0
G1 X-0.5 F0.18
G0 X92 Z2
G71U1.5 R1
G71 P10 Q20 U0.8 W0 F0.18
N10 G0 X43.8
G1 Z0.F0.18
X47 Z-1.6
W-5.4
X68
X70 W-1
N20 W-4
G70 P1 Q2
G0 Z100 X100
T0202 S800
图纸小没标示内孔多大，我给它算38
G0 X38 Z2
G1 Z-14 F0.18
第二个内孔40，深2。
G0 X35 Z2
G1 X40 F0.18
Z-2
G0 X39 Z100
M9
M30
毛坯外圆55
G99 M03 S800
M8 T0101
G0 X58
Z0
G1 X-0.5 F0.18
G0 X55 Z2
G71 U1.8 R1.2
G71 P10.Q20 U0.8 W0 F0.15
N10 G0 X7
G1 Z0 F0.18
G3 X15 Z-4 R4
G1 Z-10 F0.18
G2 X25 Z-15 R5
G1 Z-25 F0.18
X28
G1X32 Z-27 F0.18
Z-45
G1 X34 F0.18
X38 Z-47
G2 X48 Z-55 F0.18
N20 Z-63
G70 P10 Q20
G0 X100.Z100
T0202 『切断刀，宽度4㎜』
G0 X33
Z-45
G1 X28 F0.18
G0 X50
Z100
T0303 S500
G0 X33
Z-25
G92 X31 Z-43 F2.0
X30.6
X30.2
X28.8
G0 X100 Z100
M9
M30
为了满足设计、制造、维修和普及的需要，在输入代码、坐标系统，加工指令、辅助功能及程序格式等方面，国际上已经形成了两种通用的标准，即国际标准化组织(ISO)标准和美国电子工业学会(EIA)标准。数控加工程序是由各种功能字按照规定的格式组成的。正确地理解各个功能字的含义，恰当的使用各种功能字，按规定的程序指令编写程序，是编好数控加工程序的关键。
扩展链接：数控程序-百度百科
一个简单的数控编程
你这是车制外径吗？原材料是多大的外径？两段台阶的长度是多少？材质是什么？什么机型？假设材料外径是51，40外径的长度是10，50外径的长度是60，材质是铜，走刀机型，编程如下：
N1;
T202G99M3S2500;（叫刀设置主轴转速）
GOX55.0Z2.;(快速定位）
G1X51.5.0Z0.0F0.5,（进刀定位）
X-0.5F0.1;(修端面）
G0X40.0Z0.5;（快速退刀）
G1Z-10.0F0.05;（车削）
G4U0.1;（暂停）
X50.0F0.1;（退刀定位）
Z-70.5F0.08;（车削）
G4X0.1;
X51.5F0.1;
G0X80.0Z80.0;(快速退刀）
N2;
T101M3G99S2500;（换刀）
G0X55.0Z-70.0;
G1X51.5F0.5;
X3.0F0.05;
X-0.5F0.02;（切断）
X52.0F0,2;
G0X80.0Z80.8;
谁有数控编程的实例图 要简单点的
这个东西 网上的论坛里面有 你注册以后 都可以下的 比如数控论坛 CAD论坛 在百度上搜一下就有了 实例图自己画一个就行了 大同小异 车床的无非就是 外圆 台阶 槽 倒角 圆弧
数控编程的实例！
数控机床编程实例
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常用的圆弧编程指令是G2和G3，使用时必须编入圆弧起点坐标，终点坐标、圆弧半径或中心坐标，可处理各种类型的圆弧编程。西门子810D/840D系统中的CT和RND指令也可以生成精确的圆弧轨迹，在加工轮廓中出现用圆弧与其他直线或圆弧相切连接的轨迹时，灵活运用CT和RND指令进行圆弧编程比使用G2和G3指令方便得多：
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一、两种特殊的圆弧编程指令：CT和RND
常用的圆弧编程指令是G2和G3，使用时必须编入圆弧起点坐标，终点坐标、圆弧半径或中心坐标，可处理各种类型的圆弧编程。西门子810D/840D系统中的CT和RND指令也可以生成精确的圆弧轨迹，在加工轮廓中出现用圆弧与其他直线或圆弧相切连接的轨迹时，灵活运用CT和RND指令进行圆弧编程比使用G2和G3指令方便得多：
1、RND指令处理轮廓拐点的圆弧过渡
RND指令的含义：轮廓拐点处用指定半径的圆弧过渡处理，并且和相关的直线或圆弧相切连接，数控系统自动运算各个切点的坐标。
参照图1 加工内容为底边外的其余轮廓，所用程序如下。
N005 G54 G90 G0 Z100 T1 D1
N010 X-70 Y-50
N015 M03 S1000 F500 Z-10
N020 G41 Y-20
N025 G1 Y70 RND=5
N030 G1 X-40 RND＝5
N035 G3 ×0 CR＝20 RND=5
N040 G3 ×40 CR=20 RND=5
N045 G1×70 RND=5
N050 G1 Y-30
N055 M30
程序中用RND＝5的格式表示轮廓拐点处用半径R5的圆弧过渡处理，并与相关的直线或圆弧相切连接，数控系统自动运算各个切点的坐标，程序中不需写入切点的坐标。而用G2和G3指令编写各处R5圆弧就必须计算各个切点的坐标（共10个点），还多了五条程序。
2、CT指令完成直线和圆弧或圆弧和圆相切边接
CT指令的含义是：经过一段直线或圆弧的结束点P1和另一个指定点P2生成一段圆弧并且和前面的直线或圆弧在P1点处相切，数控系统自动运算圆弧半径CT指令是模态的。
参照图2 加工内容为底边外的其余轮廓，所用程序如下：
N005 G54 G90 G0 Z100 T1 D1
N010 X-90 Y-120
N015 M03 S1000 F500Z-10
N020 G41Y-100
N025 G1 Y20
N030 X-60
N040 Yo
N045 CT X-20（第一个R20圆弧）
N050 X20（第二个R20圆弧）
N055 X60（第三个R20圆弧）
N060 G1 Y20
N065 G1×90
N070 Y-100
N075 M30
用CT在编制程序时只需输入切点坐标而不用写入圆弧半径，也不用判断圆弧的方向，在直线和圆弧或多段圆弧相切连接的轮廓编程时使用非常方便。
3、CT和RND指令在极坐标系中的应用
在极坐标系中用G2和G3指令编程时有一个限制，极点必须设定在所编程圆弧的中心。而用CT和RND指令就很好地克服了这一障碍。
（1）RND指令在极坐标系中的应用
参照图3在数控铣床加工4个30度的V型槽，以90度位置的V型槽为例程序如下。
N005 G54 G0 T1 D1 Z100
N010 G111 Xo YO
N015 AP=90-15 RP=110
N020 M03 S1000 F500 Z10
N025 G42 RP=100
N030 G1 RP=0 RND=10
N035 G1 RP=100
N040 M30
（2）CT指令在极坐标系中的应用。
参照图4 加工上部的3段圆弧和2段直线相切连接的部位，程序如下。
N005 G54 G90 Go Z100 T1 D1
N010 G111 XO YO
N015 AP=90-36-18 RP=150
N020 M03 S1000 F500 Z-10
N025 G42 RP=130
N030 G1 RP=142.66/2
N035 CT AP=90-18
N040 AP=90+18
N045 AP=90+18+36
N050 G1 RP=150
N055 M30
图3和图4 这两种类型的工件加工部位使用算术坐标系编程数据处理比较麻烦，在极坐标系中用G2和G3指令编程圆弧时极点必须设定在所编圆弧的中心，需要一些计算工作，而使用RND和CT指令编程圆弧时，极点就不必设定在所编圆弧的中心，极点可以设定在任意的方便数据处理的位置。图3和图4 这两种类型的工件加工部位在编程时使用极坐标且极点设定在工件中心最为方便。
二、特殊刀具补偿方法在加工扇形段导入板中的应用
1、一般的刀具补偿方法
参照图5 ，在数控铣上用40mm立铣刀加工60H7的槽，按照槽的边界线进行编程，使用的程序如下。
N005 G54 G90 Go Z100 T1 D1
N010 X-150 YO
N020 M03 S300 F100 Z30
N025 G42 Y30
N030 G1×150
N035 Y-30
N040 X-150
N050 M30
实际加工中要经过粗加工、半精加工和精加工运行三次程序，对应的半径补偿值先大后小分别是22mm，20.5mm，20mm（理念值，最终的半径补偿值要经过实际测量确定）。
2、特殊的刀具补偿方法
参照图5，在数控铣床上40mm立铣刀加工60H7的槽，按照中心线进行编程，使用的程序如下。
N005 G54 G90 GO Z100 T1 D1
N010 X-150 YO
N020 M03 S300 F100 Z30
N025 G42 X-140
N030 G1 X150
N035 GO Z100
N040 G40 X-150
N050 Z30
N055 G41 X-140
N060 G1 X150
N065 GO Z100
N070 M30
实际加工中要经过粗加工、半精加工和精加工运行三次程序，对应的半径补偿先小后大分别是8mm、9.5mm，10mm（理论值，最终的半径补偿值要经过实际测量后确定），最终的半径补偿理论值＝槽的宽度/2-刀具半径。在程序中分别用G41和G42激活两次刀补，增加了一次空行程，这种使用刀具半径补偿的方式在加工一般类型的工件时显得很麻烦，但是在加工特定类型的工件时使用这种方法就会使编程工作变得非常简单。
3、在加工扇形段导入板中的应用
在一些比较特殊槽体的加工中，图纸中只标注槽的宽度、深度和中心线的形状尺寸，针对这一类型的工件，按照中心线进行编程，加工中应用特殊的刀具补偿方法。
参照图6，这是我公司薄板厂连铸设备中使用的扇形段导入板，它是扇形段导入装置中的关键零件。用Tk6920数控锉铣床的加工七条128×44mm导入槽。该工件的七条导入槽是由多段圆弧和直线相切连接构成，图纸中只标注了槽的宽度、深度和中心线的形状尺寸，以上部第一个导入槽为例说明特殊的刀具补偿使用方法，按照中心线进行编程。
程序名称：CA01
程序内容：N5 G54 G90 G64 GO Wo Z150 T1 D1（调用第一个刀号）
N10 G111 XO YO
N15 X=-1804-100 Y=464.424
N20 M04 S250 F200 Z-44
N25 G41 X=IC（50）（激活刀补开始加工槽体的上边界）
N30 G1 X=-1804+920.617
N35 CT AP=90-16.03 RP=1499.5
N40 G1 AP=90-16.03 RP=1499.5+100
N45 GO G40 X=IC（100）Z150
N50 X=-1804-100 Y=464.424 T1 D2（调用第二个刀号）
N55 G42 X=IC（50）（激活刀补开始加工槽体的下边界）
N60 G1 X=-1804+920.617
N65 CT AP=90-16.03 RP=1499.5
N70 G1 AP90-16.03 RP=1499.5+100
N75 GO G40 X=IC（100）Z150
N80 M30
槽的宽度和中心线不对称，程序中用了两个刀号，加工槽体的上边界时用D1，加工槽体的下边界是时用D2，实际加工中用50mm铣刀要经过粗加工、半精加工和精加工运行三次程序，对应的半径补偿值先小后大分别是D1=100mm，12mm,12.5mm,D2=13mm,15mm,15.5mm.
如果使用一般的刀具补偿使用方法，按照槽的边界线进行编程，就要计算槽的边界线中各段圆弧和直线切点的坐标以及各段圆弧的半径，计算量是非常大的。而按照中心线进行编程就可直接使用力纸上标注的尺寸，避免了大量、繁琐的数据计算工作，保证了程序中所用数据的准确性，极大的提高了编程效率。
其方法有两个特殊：（1）按照中心线进行编程而不是按照真实的加工边界线进行编程。（2）刀具补偿值按照粗加工、半精加工和精加工的顺序逐渐加大，理论补偿值二加工的边界到中心线的距离－－刀具半径。优点是直接使用图纸上标注的尺寸进行编程，保证了程序中所用数据的准确性，不需进行大量繁琐的数据计算工作。
谁有数控车床编程实例
我刚才手工写了个有截图有文字说明，码了半天的字好累。 粘过来给你自己看吧
G99（每转进给）
G0 X200 Z100（快速移动到安全位）
T0101（换1号外圆刀，执行1号刀补）
M03 S500（开启主轴正转，速度500R/MIN）
G0 X112 Z2（快速接近工件毛坯）
G71 U3 R0.5 F0.2（G71轴向精车循环加工，U3每次吃刀3MM单边，退刀0.5MM，速度0.2MM/R）
G71 P1 Q2 U0 W0（P1程序开始阶段，Q2程序结束阶段，U0——X轴不留精加工余量，W0——Z轴不留精加工余量）
N1 G0 X30（循环开始以后的第一阶段）
G1 Z-50
X90
Z-70
X110
N2 Z-140（循环结束的最后一阶段）
G0 X200 Z100（快速移动至安全换刀位）
T0202（换2号刀螺牙刀，执行2号刀补）
G0 X200 Z100 S300（快速移动至安全位，转速改为300R/MIN）
X30 Z4（快速定位至螺牙循环开始位置）
G92 X29.8 Z-48 F1.5（车螺牙，X轴牙底径29.8，Z牙长48MM，牙距1.5MM）
X29.6
X29.4
X29.2
X29
X28.8
X28.6
X28.4
X28.3
X28.2
X28.1
X28.05
G0 X200 Z100（快速移动至安全换刀位置）
T0303（换3号割刀，执行3号刀补）
G0 X200 Z100 S200（快速定位，转速200R/MIN）
X110 Z-84（移动至割槽循环开始位置）
G75 R0.5 F0.08（G75割槽循环，R——每次退刀0.5MM，F——每转进给0.08MM）
G75 X60 Z-120 P6000 Q4000（槽底径60MM，Z轴最大深度120MM，P——每次切入6MM，Z轴移动量）
M09（关水泵）
G0 X200 Z100 M05（快速移动至换刀安全位，关闭主轴）
T0101（换1号刀）
M30（程序结束）
这是模拟图
数控铣床编程的简单实例是什么？
毛坯为70㎜×70㎜×18㎜板材，六面已粗加工过，要求数控铣出如图2-23所示的槽，工件材料为45钢。
选择机床设备：根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。故选用XKN7125型数控立式铣床。
选择刀具：现采用φ10㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。
确定切削用量：切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
确定工件坐标系和对刀点：在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图2-23所示。 采用手动对刀方法（操作与前面介绍的数控铣床对刀方法相同）把点O作为对刀点。
编写程序：按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。 考虑到加工图示的槽，深为4㎜，每次切深为2㎜，分二次加工完，则为编程方便，同时减少指令条数，可采用子程序。
数控编程实例
- - 最简单的我不明白是什么。。。
我给你5月份前的数控中级考证第一个图的车床好了
O0001;
T0101;
M04S800;
G00X55.0Z5.0;
G90X48.0Z-45.0F0.15;
X46.;
G01X42.Z0;
X46.Z-2.;
G00X100.Z100.;
M05;
M30;
%
O0002;
T0101;
M04S800;
G00X55.0Z5.0;
Z0;
G01X-1.F0.15;
G00X55.Z5.0;
G73U18.W0R18;
G73P10Q20U1.W0F0.3;
N10G42G01X0Z3.0F0.15;
G03X20.Z-7.R10.;
G01X24.W-2.;
W-16.;
X20.W-2.;
W-4.;
X26.;
G03X30.W-2.R2.;
G01W-6.;
X38.W-10.;
W-6.;
G02X44.W-3.R3.;
N20G40G01X55.;
G70P10Q20;
G00X100.Z100.;
M05;
M00;
T0101;
M04S1200;
G00X55.Z5.0;
G70P10Q20;
G00X100.Z100.;
M05;
M30;
%
O0003;
T0303;
M04S320;
G00X55.Z-6.;
G92X23.25Z-29.F.5;
X22.65;
X22.25;
X22.05;
G00X100.Z100.;
M05;
M30;
%
数控车这样的简单物体怎么编程
装夹φ18 Z18的位置
O0001；（程序号可自定）【此程序不考虑批量生产（假定总长已控制好）及倒角】
G99；
M3 S500；
Txxxx；（刀号自定）
G0 X32 Z2 M8；该段是快速点定位（因题主没有给定毛坯外形尺寸，假定毛坯直径为“φ30”长度伸出2mm）
X 28；
G1 Z-16 F0.3；
G0 X200 Z200 M9；
M5；
M30；
掉头装夹φ28 Z13的位置
O0002；（程序号可自定）
G99；
T0101；
M3 S500；
G0 X30 Z2；（因题主没有给定毛坯外形尺寸，假定毛坯直径为“φ30”长度伸出2mm）
G71 U2 R1；
G71 P1 Q2 F0.3；
N1 G0 X8 M8；
G1 Z0；
Z-10；
X18；
Z-20；
N2 X28；
G0 X100 Z100 M9;
M5;
M30;
数控车床编程实例
西门子828D有图形模式，编程简单，只要依次给出过个点的坐标，就可以了
